設備的潤滑管理是設備管理的基本內容之一，設備潤滑管理水平可以從一個側面反映出企業(yè)設備管理工作的水平和現(xiàn)場管理的文明程度，也直接關系到設備運行的安全性和經濟技術指標。如何做好設備潤滑工作，是設備管理工作一項重要內容。

1　潤滑故障的預防措施

1.導軌。要使導軌潤滑良好，應做到：保證導軌加工精度和動靜導軌的接觸面積；正確選擇潤滑溝槽的形狀和尺寸，合理布置進油孔位置根據考慮載荷、運動速度、導軌布置方式等選擇適用的導軌油。

2.齒輪。一般齒輪的工作特點是接觸應力大、速度低，在嚙合區(qū)域流體潤滑膜難以形成。齒面的潤滑狀態(tài)，主要是邊界潤滑和混合潤滑。齒面破壞形式，主要是黏著磨損(膠合)、疲勞點蝕和磨料磨損。保證潤滑，主要靠在齒面上形成的吸附膜和反應膜。吸附膜可以降低磨擦系數(shù)和摩擦力；反應膜可以防止膠合。保證吸附膜和反應膜主要靠深度精制的基礎油和優(yōu)質、適量的極壓、抗磨添加劑。做到下面兩點，齒輪潤滑就能得到保證。①正確先用齒輪材料、精度。齒輪材料、配合精度、表面粗糙度是齒面形成良好潤滑油膜的硬條件；②選擇合適的潤滑油。根據齒輪工作環(huán)境、齒面載荷、運動特點、摩擦形式選擇利于摩擦面形成穩(wěn)定動壓油膜的潤滑油種類、牌號。對于低速重載齒輪，要考慮齒輪沖擊、冷卻，選擇具有極壓抗磨性潤滑油。

3.滾動軸承。①正確選擇軸承的種類、型號；②安裝時考慮軸承方向、載荷特點、運轉方式；③選擇合適的潤滑油勃度，保證潤滑油的油質、油量，注意消除潤滑油中的機械雜質；④不同工作環(huán)境的滾動軸承使用的潤滑油種類不同，工作溫度在50～100℃之間，機械設備軸承采用鈉基潤滑脂或鈣基潤滑脂(普通黃油)，工作溫度在100～150℃之間，機械設備軸承采用二硫化鉬鋰基脂。

4.密封裝置。接觸式密封時，密封裝置要保持穩(wěn)定狀態(tài)，使接觸磨擦面形成一層油膜，依靠油膜起潤滑密封作用。密封磨擦面上的微小損傷和變形直接影響油膜的形成和穩(wěn)定性，造成漏油，導致機械裝置損壞、失效，在應用密封裝置時，應充分考慮潤滑油性質、壓力、溫度、滑動速度、密封材料與潤滑油的適用性溶脹性、收縮性。

5.潤滑油的液位。正常保持在油標的上下刻線之間，不能太少，太少會造成部分齒輪、軸承接觸不到潤滑油，形不成油膜，而出現(xiàn)干摩擦；也不能太多，太多，齒輪及軸承等運轉部件增加運行阻力，耗電增加，潤滑油因不斷“攪拌”而升溫，散熱空間相對減小，油溫升高，翻度下降，油膜變薄，摩擦表面的正常潤滑狀態(tài)遭到破壞，加劇了設備的磨損。

6.加注潤滑油之前，必須過濾。因為成品潤滑油可能存在雜質，會破壞潤滑油膜的形成和穩(wěn)定性。為了節(jié)省成本，除了磨合期更換下來的潤滑油由于雜質較多，受污染嚴重，而不可再次利用外，其它時間更換下來的潤滑油經過沉淀、過濾后可再次使用。

2　潤滑故障的監(jiān)控

潤滑故障在即將發(fā)生或剛開始發(fā)生之時，機械零部件會在溫度、噪聲、振動、金屬磨粒等方面表現(xiàn)出與正常時不同的狀態(tài)，因此采用監(jiān)控、測量儀器檢測設備，及時了解異常狀態(tài)，能有效預防潤滑故障。

1.溫度。設備摩擦部位在潤滑良好時運動，摩擦力小，發(fā)熱量少，溫度低。當潤滑不良時，摩擦力、發(fā)熱量增大，高溫會直接造成燒結、黏咬。因此，測量磨擦部位及其附近的溫度具有重要意義?？墒褂脝尾ＡО魷囟扔嫛⒓t外線非接觸式溫度計或帶自動監(jiān)控裝置的溫度計測量溫度。

2.噪聲與振動。機械設備運動摩擦副在使用中發(fā)生損傷時，會發(fā)生與正常運轉不同頻率的振動和噪聲。噪聲與振動的增大，是潤滑故障的開始?？捎寐暭墱y量噪聲聲壓，用振動計測量振幅，通過分析比較測量結果作出判斷，及早發(fā)現(xiàn)潤滑故障，采取措施把潤滑故障程度降到Z低。

3.軸的振動。當軸上軸承發(fā)生摩損時，間隙變大，軸振動加劇，用非接觸式儀表測量旋轉軸的振動頻率和振幅，能及時防止故障發(fā)生。

4.金屬磨粒的測量。人們早就發(fā)現(xiàn)，大磨粒一旦發(fā)現(xiàn)，可能在幾小時內即會形成嚴重損壞，特別對高速、大負荷，振動較大和高溫下工作的裝備，大磨粒影響更為突出。故而對設備金屬磨粒保持正常監(jiān)控非常重要，設備運轉時，正常磨損產生金屬磨粒與發(fā)生潤滑故障時產生的磨粒數(shù)量、形狀不同，不同材料的磨粒成分也不同。

5.設備磨合階段的潤滑。設備的磨損分為磨合階段、穩(wěn)定磨損階段和劇烈磨損階段在磨合階段，機械磨損較大，磨粒大且多，摩擦發(fā)熱嚴重，此時應加大換油頻率，使磨屑隨潤滑油的更換而排出。

采取以上措施，因潤滑造成的設備事故會大幅度下降，能有力地保證生產，延長設備的使用壽命，降低維修成本。

（來源：檢修圈）